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Diese DIN SPEC wurde im Zuge des PAS-Verfahrens durch einen Workshop (temporäres Gremium) erarbeitet. Die Erarbeitung und Verabschiedung dieser DIN SPEC erfolgte durch die im Vorwort genannten Verfasser. Die DIN SPEC legt Anforderung fest für ein Schnittstellen- und Kommunikationskonzept zur Verwendung von aggregierten Produktionsinformationen zwischen Sensorsystemen auf der Shopfloor- und Maschinenebene und den übergeordneten betrieblichen Informationssystemen.

Diese DIN SPEC wurde nach dem PAS-Verfahren erarbeitet. Ihr Ziel ist es, aufbauend auf den Erkenntnissen aus dem Forschungsvorhaben „ProSense“, eine hochauflösende Produktionssteuerung auf Basis kybernetischer Unterstützungssysteme und intelligenter Sensorik mittels eines dedizierten Ereignismodells bereitzustellen. In der DIN SPEC soll eine Kommunikationsstruktur auf Basis einer EPICS-(Electronic Product Information Services) Erweiterung um relevante Produktionsereignisse und deren Aggregate spezifiziert werden. Zu den Zielgruppen gehören Hersteller von Sensor- und Automatisierungslösungen, Anbieter von betrieblicher Anwendungssoftware wie auch produzierende Unternehmen mit vornehmlich diskreter Anwendung.

Digitalisierung beschleunigt die Entstehung und den Umfang von Informationen und bietet gleichzeitig neue Möglichkeiten diese gewinnbringend zu nutzen. In Zusammenarbeit mit Industriepartnern und dem FIR hat das Center Connected Industry eine Auto-ID Lösung für die Instandhaltung entwickelt und in der angeschlossenen Demonstrationsfabrik getestet. Relevante Informationen werden dem Bediener bis zur Komponentenebene mobil und teilindividuell bereitgestellt, was zu einer Effizienzsteigerung der Prozesse führt.

Die Frage nach der Notwendigkeit von SG-Netzen beantwortet sich aus den aktuellen Anforderungen an die Industrie: Besonders die stetig steigende Nachfragedynamik auf Kundenseite nach immer neuen Produkten und Varianten stellt Unternehmen vor die hlerausforderung, ihre Prozesse effizienter zu gestalten und Produkte sowie Dienstleistungen stärker zu individualisieren und zu vernetzen. Dies erfordert einen hohen Grad an Flexibilität undjransparenz entlang derWertschöpfungskette.

Digitale Technologien sind ein wesentlicher Bestandteil der Wertschöpfungskette in der industriellen Praxis geworden. Die Digitalisierung hat die Produktion und den modernen Arbeitsplatz in den vergangenen Jahrzehnten auf eine Art beeinflusst, die mit keiner anderen technischen Entwicklung vergleichbar ist, und die nun der vierten industriellen Revolution den Weg ebnet. Die Essenz von Industrie 4.0 ist die Vernetzung von Produktionssystemen mithilfe von IT und dem Internet der Dinge, um prognosefähig zu sein und die Produktion effizienter und flexibler zu gestalten. Wesentliche Befähiger dieser Vision sind Daten aus Prozessen, Anlagen und Ressourcen, aus denen für das Unternehmen entscheidungskritische Informationen gewonnen werden. Hieraus lassen sich Erkenntnisse ableiten, die bisher verborgene Wirkungszusammenhänge zutage fördern. Prognosemodelle errechnen auf der Basis dieser Erkenntnisse mögliche Zukunftsszenarien und belegen sie mit Wahrscheinlichkeitswerten bezüglich ihres Eintritts. Durch die Vernetzung der Informationen unterschiedlicher Aufgaben, Funktionen und Domänen lassen sich Handlungsempfehlungen fundieren, wobei eine unüberschaubare Anzahl relevanter Parameter berücksichtigt wird. Der Produktion wird ähnlich dem Rennsport eine Ideallinie aufgezeigt, an der sie sich orientieren kann, um in kürzester Zeit optimierte Ergebnisse zu erzielen.