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Manufacturing companies of the machinery and equipment industry find themselves more than ever exposed to a rapidly changing competitive environment. In particular, the resulting diversity of planning and control processes confronts organisations and information systems with a significant coordination effort. To this day, planning and execution of order processing – from offer processing to the final shipment of the product – is still a part of the production planning and control (PPC), which is almost entirely integrated into information systems. Though, in order to manage dynamic influences on processes within order processing, there can be found a deficiency in the processing of decision-relevant and real-time information. Partly, the reason for this is a missing or incorrect feedback of process relevant data, so that the planning results, gained by the use of information systems, differ to the current process situation.
The concept of Manufacturing Resource Planning (MRP II) still represents the central logic of production planning and control. However, the centralised and push-oriented MRP II planning logic is not able to plan and measure dynamic processes adequately, which, due to diverse disturbances, often occur in production environments. Furthermore, specific weaknesses of MRP II-based systems are the lack of support for order releases, the planning principle based on average values and the successive planning method as well as the use of limited partial models. As a result a successive planning method leads to a dissection of PPC-tasks into smaller work packages and so strides away from a holistic approach and the achievement of an optimal solution. Similarly, a planning, focusing on a general business objective system, using a partial planning approach due to isolated considerations is not possible. Insufficient consideration of the current load horizon and the current capacity utilization, non-existing or delayed feedback on order progress as well as faults and poor availability and transparency of information can be named as further weaknesses of MRP II-based systems.
Die Aufgaben des Produktionsmanagements in den direkten und indirekten Bereichen eines Produktionsunternehmens sind typischerweise als IT-Funktionalitäten in betrieblichen Informations- bzw. Anwendungssystemen umgesetzt. Diese Informationssysteme unterstützen beispielsweise die Verwaltung und Bereitstellung von Informationen, die Erstellung von Plänen, die Koordination von Abteilungen oder die Überwachung und Steuerung von Prozessen. In diesem Beitrag wird zunächst die grundsätzliche Bedeutung von Informationssystemen aus Sicht des Produktionsmanagements beleuchtet und es werden die verschiedenen Informationssysteme zur Unterstützung des Produktionsmanagements vorgestellt.
Einen weiteren Schwerpunkt dieses Beitrags bildet die Definition der funktionalen Anforderungen, die sich entlang der Aufgaben von der Produktionsprogramm- und Produktionsbedarfsplanung über das Auftragsmanagement bis hin zur Eigenfertigungs- bzw. Fremdbezugsplanung und -steuerung ergeben und durch ein marktgängiges Informationssystem zu unterstützen sind. Die unternehmensspezifische Bewertung dieser Anforderungen zur Auswahl des geeigneten Informationssystems bedarf einer strukturierten Vorgehensweise. Diese Vorgehensweise wird am Beispiel des seit Jahrzehnten bewährten Aachener 3PhasenKonzepts zur prozessorientierten Auswahl und Einführung betrieblicher Informationssysteme erläutert.
The paper presents an approach towards a new concept for maintenance supply chain (MSC) optimisation exemplified on spare parts management and its logistic chain.
Maintenance organisations operate in complex supply chains confronted with strong interdependencies (e.g. integration of service and logistics providers). Concurrently they need to perform efficiently to guarantee the required availability of their assets. In case of both reactive and proactive maintenance tasks, orders (e.g. for spare parts) are often transmitted manually to the suppliers which results in unnecessary time losses.
To improve these interface problems an overall reference model will be developed to standardize and synchronise inter-company processes and organisational structures. Based on this model an open IT-platform integrating all MSC-participants from end-customer via maintenance service provider, spare part retailer, spare part producer and logistics service provider - and their business software solutions (i.e. ERP or CMMS) – will be established.
Within this concept new condition monitoring and mobile device technologies are assimilated to enable the (semi-)automatic generation of spare part orders by the CMMS, directly injected to the suppliers’ ERP-system. Due to nearly real-time order processing the order-to-deliver time for spare parts can be reduced dramatically.
Consequently maintenance tasks can be managed more reliable and breakdown times and rates can be reduced.
In dieser Dissertation wird ein Gestaltungsmodell für eine echtzeitfähige Produktionsplanung und -regelung in der Auftragsabwicklung von Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus entwickelt. Kern des Gestaltungsmodells ist ein über unterschiedliche Ebenen angelegtes, kaskadiertes Regelkreismodell, welches in seiner Struktur aus dem menschlichen Organismus abgeleitet ist.
