Produktionsmanagement
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Angesichts der akuten globalen Herausforderungen, die durch den Klimawandel und wachsende Ressourcenknappheit hervorgerufen werden, stehen traditionelle lineare Formen der Wertschöpfung verstärkt in der Kritik und Überprüfung. Die Kreislaufwirtschaft erscheint in diesem Kontext als vielversprechende Alternative und repräsentiert einen deutlichen Paradigmenwechsel im Vergleich zum herkömmlichen Take-Make-Dispose-Modell. Trotz des enormen Potenzials, das dieser umweltfreundlichen Wirtschaftsweise zugeschrieben wird, verläuft der Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft und der damit einhergehenden kreislauffähigen Wertschöpfung nur zögerlich. Zentrale Hindernisse liegen dabei nicht nur in technologischen Herausforderungen, sondern auch in einem mangelnden Interesse und Bewusstsein auf Seiten der
Konsumentinnen und Konsumenten sowie einer zögerlichen Anpassung der Unternehmenskultur. Im Zentrum der wertsteigernden Kreislaufwirtschaft stehen die Kundinnen und Kunden mit ihren wahrgenommenen Werten Eine konsequent an diese angepasste Produktarchitektur, das Innovationsmanagement und die Wertschöpfung ermöglichen ein nicht nur ökologisch nachhaltiges, sondern auch ökonomisch attraktives Geschäftsmodell für Produkthersteller. Im Folgenden wird die Transformation des Wertschöpfungsnetzwerkes hin zu einer wertsteigernden und kreislauffähigen Wertschöpfung beschrieben.
The Unified Namespace (UNS) has gained attention in academia and industry as an enabling concept for real-time data integration, event-driven architectures (EDAs), and semantic interoperability in Industry 4.0.
However, the concept is marked by divergent interpretations and inconsistent terminology. This paper systematically analyzes existing UNS publications, identifies and classifies recurring characteristics, and proposes a synthesized definition. Establishing a unified definition is essential to provide orientation for the ongoing conceptual discourse. The UNS is defined as a logically centralized, semantically structured integration layer that exposes real-time industrial information across enterprise systems, emphasizing standardized addressing, event publication and subscription, and technology independence to form a consistent basis for research and practice.
15 Jahre Industrie 4.0
(2026)
Seit 2011 steht Industrie 4.0 für die Vision einer vollständig vernetzten, intelligenten Produktion. Rund 15 Jahre später zeigt sich jedoch: Die deutsche Industrie ist von dieser Vision noch weit entfernt. Dieser Beitrag beleuchtet den aktuellen Reifegrad deutscher Unternehmen, identifiziert zentrale Herausforderungen und diskutiert mögliche Lösungsansätze.
Die Kreislaufwirtschaft bietet erhebliche Potenziale im Kampf gegen den Klimawandel und Ressourcenknappheit, stellt jedoch auch produzierende Unternehmen vor bedeutende Herausforderungen.
Die Neugestaltung der Produktionsprozesse revolutioniert den Produktlebenszyklus und verringert den Ressourcenverbrauch in der Produktion. Dennoch sehen sich produzierende Unternehmen bei der Umsetzung dieser Maßnahmen mit zusätzlichen Herausforderungen konfrontiert. Dazu zählen etwa die sinkende Zahlungsbereitschaft der Kund*innen für nachhaltige Produkte, eine geringere Wettbewerbsfähigkeit aufgrund fehlender langfristiger Profitabilität sowie ein erhöhter Produktionsaufwand.
Bekannte Herausforderungen in Bezug auf den Produktionsaufwand sind unter anderem die Entwicklung effizienter Produktionsprozesse für Remanufacturing und Refurbishment (auch ReX-Prozesse genannt), einschließlich eines optimierten Demontageprozesses und einer funktionierenden rückwärtsgerichteten Logistik (engl. Reverse Logistics). Trotzdem sind noch nicht alle Herausforderungen bekannt, da viele erst während der Implementierung des ReX-Prozesses identifiziert werden können. Daher wurden im Austausch mit verschiedenen Industriepartnern aus dem produzierenden Gewerbe die Herausforderungen bei der Implementierung von ReX-Prozessen analysiert, identifiziert und kategorisiert. Dies unterstützt eine effiziente Einführung von ReX-Prozessen in einem produzierenden Unternehmen.
Im Forschungsprojekt SEGIWA wurden Grundlagen zur Überführung der SILYZER 300®-Serie von der manuellen Fertigung in die Serienfertigung erarbeitet. So kann ein im Sinne der nationalen Wasserstoffstrategie reibungsarmer Markthochlauf erreicht werden. Ein Fokus lag hierbei auf der Konzeption und Implementierung weitgehend automatisierter Produktionsprozesse sowie deren Verknüpfung in einem übergeordneten Produktionskonzept.
