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Die wirtschaftliche, funktionale und organisatorische Rolle der Lagerhaltung in einem Industriebetrieb, besonders die Ausgleichsfunktion des Lagers. Das Fertiglager als Mittler zwischen Bedarf und Produktion. Praxisnahe Aufstellung eines optimalen Produktionsplans für eine Planungsperiode. Analyse mehrerer Produktions- Lagerhaltungsmodelle und der einflußreichen Kostenarten. Entwicklung eines deterministischen und eines stochastischen Modells, die besonders die Einflüsse der Produktionsänderung, der Produktionswechselkosten, der Mehrproduktfertigung und der Rüstkosten berücksichtigen. Lösung der Modelle mit Hilfe der Dynamischen Optimierung. Darstellung des Rechenablaufs anhand von Blockdiagrammen. (Ka)
Die Rahmenbedingungen für die Materialwirtschaft in Produktions- und Handelsunternehmen haben sich in den letzten Jahren deutlich verändert. Einerseits muß durch die wachsenden Artikelstämme eine immer größer werdende Anzahl von Artikeln disponiert werden, andererseits zwingen kurze Lieferzeiten zur Bestandsplanung auf der Grundlage von Absatzprognosen. Nicht selten stehen die verantwortlichen Disponenten damit vor der Aufgabe, täglich oder wöchentlich Vorhersagen für tausende Artikel zu erstellen und darauf aufbauend anforderungsgerechte Bestellmengen und -zeitpunkte zu berechnen. Für diese auch als verbrauchsgesteuert bezeichnete Form der Disposition wird in dem vorliegenden Band ein Konzept zur automatisierten Absatzprognose und Bestellrechnung entwickelt und in Form eines Softwareprototypen implementiert. Durch Einsatz des Verfahrens wird der Disponent in die Lage versetzt, Artikel nach spezifischen Verbrauchseigenschaften zu klassifizieren, geeignete Prognoseverfahren auszuwählen, die Parametersätze der Verfahren zu optimieren und unter Berücksichtigung der generierten Prognoseergebnisse anforderungsgerechte Bestellmengen und -zeitpunkte zu bestimmen. Durch den Einsatz innovativer Algorithmen bietet das Verfahren einen hohen Automatisierungsgrad. Einerseits kann damit eine erhebliche Zeitersparnis in der Disposition realisiert werden, andererseits ist eine Minimierung der Prognosefehler und damit auch der Bestände bei gleichzeitiger Verbesserung der Lieferbereitschaft möglich. Zielgruppe des Konzeptes bzw. Verfahrens sind alle Unternehmen, die über ein vergleichsweise umfangreiches Teilespektrum verfügen und einen Großteil ihrer Artikel verbrauchsgesteuert disponieren. Durch Einsatz des Verfahrens können diese bisher ungenutzten Rationalisierungspotentiale in der Disposition erschlossen werden.
Der Autor entwickelt einen ganzheitlichen Ansatz für das PPS-Controlling zur Unterstützung einer durchlauforientierten Grobplanung komplexer Produkte. Den Schwerpunkt bildet der Aufbau eines Instrumentariums für die direkten Bereiche, mit Hilfe dessen der Einfluß grobplanungsrelevanter PPS-Funktionen auf die Auftragsdurchlaufzeit quantifiziert werden kann. Der Anwender wird somit in die Lage versetzt, durch systematische Variation ausgewählter Planungsgrößen die Durchlaufzeiten einzelner Aufträge verändern und damit Material- und Kapazitätsbedarfstermine den marktseitigen Anforderungen anpassen zu können.
Ein Austausch aktueller und relevanter Informationen zwischen Produzenten und Lieferanten ist als Schlüssel für die Verbesserung der logistischen Ziele der gesamten Supply Chain anzusehen. Allerdings sind Unternehmen in der Regel nicht dazu bereit, über Bestellungen hinausgehende Informationen auszutauschen, da der zu gewinnende Vorteil nicht abzuschätzen ist. Im Rahmen der Dissertation wird eine Vorgehensweise entwickelt, die es zwei Unternehmen einer Supply Chain ermöglicht, das Potential eines Informationsaustausches abzuschätzen. Zunächst wird ein Beschreibungsmodell abgeleitet, welches die Informationsflüsse und das logistische Verhalten eines Unternehmens beschreibt. Basierend auf diesem Beschreibungsmodell werden Wirkungsdiagramme abgeleitet, welche die Bildung von Bestand und Bestandsschwankungen erklären. Für die entsprechenden Schlüsselelemente werden die Informationen abgeleitet, die prinzipiell ausgetauscht werden sollten, um die Bestandsbildung zu reduzieren. Im letzten Verfahrensschritt werden das Beschreibungsmodell, die Wirkungsmechanismen sowie die Informationsflüsse in ein Simulationsmodell überführt, so dass unterschiedliche Informationsaustausch-Szenarios hinsichtlich der logistischen Ziele miteinander verglichen werden können. Durch Anwendung dieser Vorgehensweise wird kleinen und mittleren Unternehmen die Möglichkeit gegeben, die finanziellen und organisatorischen Risiken eines Projektes, das den Austausch von Informationen zwischen einem Produzenten und einem Lieferanten zum Ziel hat, deutlich zu reduzieren.