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Organisatorische und wirtschaftliche Merkmale des Spritzgießens. Nachteile der heutigen Fertigungssteuerung. Verbesserungen bei Entscheidungen durch Vergleich von Deckungsbeiträgen bei Mangel an Rüst- und Raparaturpersonal. Algorithmen zur Reihenfolgebildung. Prognoserechnung und Variation der Auftragsstückzahl zur Vermeidung von Personalengpässen. Kennzeichnung der Fertigungsregelung durch Prozeßrechner; Informationsfluß, Simulationsmodell für den Fertigungsablauf, Beschreibung von Aufbau und Funktion; Anwendung und Bewertung der Algorithmen im Simulationsmodell. (Ri)
Anforderungen an ein Simulationsmodell, das zur Überprüfung der Wirksamkeit von Handlungsalternativen in Betrieben eingesetzt werden soll. Begriffsdefinitionen. Lieferübersicht über 20 entwickelte Modelle. Strukturierung des Produktionsbereichs. Beschreibung der drei Teilemodelle Datenbereitstellung, Terminierung und Abbildung des Fertigungsablaufs. Maßnahmen zur Modelltransparenz, Veränderbarkeit und Operationalität des Modells. Überprüfung der Realitätsbezogenheit des Modells anhand eines ausgewählten Betriebes. (Tr)
Bestehende Lösungsansätze und Praxisanforderungen an eine Einsatzmittelplanung. Entwicklung eines geeigneten Netzplantechnik-Modells und einer geeigneten Terminierung. Dehnungspufferzeiten. Ausgabeberichte und Dialog. Mögliche Strategien. Exemplarische Anwendung des erstellten Programmsystems NETZ-2000. (Ko)
Im Rahmen eines iterativen Prozesses wird für ein festgelegtes Erzeugnisprogramm ein wirtschaftliches Produktionsprogramm erstellt. Dabei wird dem Streben nach gleichmäßiger und hoher Auslastung der Fertigungsmittel ebenso Rechnung getragen wie der Erzielung eines wirtschaftlichen Verfügbarkeitsgrades der Enderzeugnisse.
Im Zuge der verschärften Wettbewerbssituation haben zahlreiche Betriebe ihre Anstrengungen zur Erhöhung der Leistungsfähigkeit der Produktionsplanung und der sie unterstützenden Planungssysteme verstärkt. Als großes Problem hat sich hierbei bei einigen Betriebstypen das Fehlen geeigneter Planungssystematiken erwiesen. So ist insbesondere für die Unternehmen mit einstufiger, paralleler Sortenfertigung, deren spezielle Planungsproblematik sich unter anderem durch das Streben nach einer möglichst hohen Nutzung der vorhandenen Kapazitäten und durch die engen Verflechtungen zwischen der Produktionsplanung, der Planung der Lagerhaltung von Fertigwaren auszeichnet, bislang kein geeigneter Planungsansatz bekannt. Das aufgezeigte Defizit wurde zum Anlaß genommen, im Rahmen dieser Arbeit ein auf die speziellen Belange des genannten Betriebstyps zugeschnittenes Planungskonzept zu entwickeln. Die gesamte Aufgabenstellung der Planung wurde dazu in Einzelaufgaben gegliedert, die ihrerseits hierarchisch angeordneten Planungsstufen, -abschnitten, - schritten und teilschritten zugewiesen wurden. Neben der Struktur des Planungskonzeptes bildeten die Verfahren zur Lösung der einzelnen Planungsaufgaben einen zweiten Schwerpunkt. Besonders hervorzuheben sind in diesem Zusammenhang die in Planungsstufe 1 vorgesehene Simulation und die für Planungsstufe 2 beabsichtigte Verwendung sogenannter Materialflußkoeffizienten. Zudem ist festzuhalten, daß abweichend von der bei hierarchischen Planungssystemen üblichen Praxis ausschließlich nicht-optimierende Lösungsverfahren vorgesehen wurden.
Kurze Durchlaufzeiten können bei Serienfertigung mit herkömmlichen Produktionsplanungs- und -steuerungs- (PPS-)Systemen nur begrenzt realisiert werden. Ursachen sind die Methodik der Sukzessivplanung sowie fehlende Berücksichtigung des Wiederholungsgrades der Aufträge und der Ähnlichkeit der Fertigungsabläufe. Es wird ein Konzept dargestellt, das durch Orientierung der Termin- und Kapazitätsplanung am Materialfluß auf organisatorischem Weg zu einem fließfertigungsähnlichen Durchlauf führt. Fallbeispiele mit konkreten Daten eines Unternehmens belegen die mit diesem Konzept erzielbaren Reduzierungen der Durchlaufzeit von bis zu 50 %.
Aufbauend auf einem vorliegenden Segmentierungsansatz für die variantenreiche Serienfertigung, welcher, unter Nutzung der Ähnlichkeit des Bearbeitungsablaufs, die Harmonisierung des Auftragsdurchlaufs durch Bildung von Reihenfertigungssegmenten mit parallelen Kapazitäten ermöglicht, wird ein problemangepaßtes Feinplanungsverfahren entwickelt. Über die mit dem Einsatz der Lossplittung verbundene Harmonisierung der Belegungszeiten auf den Fertigungsstufen wird als übergeordnetes Ziel ein kontinuierlicher Materialfluß über die mehrstufige Reihenfertigung verfolgt. Aufgrund der bei Reihenfertigung mit parallelen Kapazitäten auftretenden Interdependenzen der Kapazitätsplanung und der Reihenfolgeplanung wird ein Simultanplanungsansatz gewählt. Gegenüber den bisher existierenden Verfahren, die lediglich eine Reihenfolgeplanung auf der Ebene der Kapazitätsgruppen ermöglichen, stellt das Verfahren eine wesentliche Unterstützung im produktionsnahen Feinplanungsbereich dar, und liefert signifikant bessere Ergebnisse gegenüber den theoretisch erreichbaren Zielfunktionswerten im Falle der Planung auf Ebene der Kapazitätsgruppen.
Bei der Schaffung eines wissensbasierten Systems stellt die Wissensakquisition zwangsläufig den aufwendigsten und zugleich subjektivsten Teil dar. Die Wissensbasis ist oftmals unpräzise, unsicher mithin unscharf. Der Erfolg bei der Wissensakquisition ist daher entscheidend von der Fähigkeit zur Akquisition unscharfen Wissens geprägt. Einen weiteren Problembereich bildet die Wissensrepräsentation, d. h. die verdichtete Abbildung der akquirierten, teils scharfen, teils unscharfen Wissensbasis. Das Buch stellt eine Methode zur Wissensakquisition und zur Wissensrepräsentation vor. Mit Hilfe dieser unternehmensunabhängig gültigen Methoden können Gießereien ein auf die jeweiligen Bedingungen angepaßtes System zur aktuellen Kapazitätsbelegung entwickeln. Die Praktikabilität der Methode wird anhand zweier exemplarisch entwickelter wissensbasierter Systeme nachgewiesen.
Der Autor entwickelt einen ganzheitlichen Ansatz für das PPS-Controlling zur Unterstützung einer durchlauforientierten Grobplanung komplexer Produkte. Den Schwerpunkt bildet der Aufbau eines Instrumentariums für die direkten Bereiche, mit Hilfe dessen der Einfluß grobplanungsrelevanter PPS-Funktionen auf die Auftragsdurchlaufzeit quantifiziert werden kann. Der Anwender wird somit in die Lage versetzt, durch systematische Variation ausgewählter Planungsgrößen die Durchlaufzeiten einzelner Aufträge verändern und damit Material- und Kapazitätsbedarfstermine den marktseitigen Anforderungen anpassen zu können.
Die effiziente Planung und Steuerung des Produktionsbereiches ist eine hochkomplexe Problemstellung. Die heute übliche EDV-Unterstützung in der Planung gewährleistet lediglich, daß die verfügbaren Planungsalgorithmen fehlerfrei umgesetzt werden. Ob das gesamte Planungssystem jedoch auf die Zielsetzung des Unternehmens abgestimmt ist, kann schwer abgeschätzt werden. Insbesondere bei der optimalen Einstellung von Zeitparametern der Einzelplanungen bestehen noch Defizite. Vor diesem Hintergrund wird ein Entscheidungsunterstützungssystem entwickelt, das Unternehmen des Maschinenbaus umfassende Hilfestellungen bei der Einstellung und Abstimmung der Zeitparameter des gesamten Planungssystems auf die gewünschten PPS-Ziele bietet. Ausgangspunkt der Überlegungen ist ein allgemeines Planungsmodell, das aus den einschlägigen Forschungsbeiträgen synthetisiert wird. Das Planungsmodell wird um ein Aufwandsmodell ergänzt, mit dessen Hilfe der bei der Umsetzung des gesamten Planungssystems anfallende Aufwand erfaßt werden kann. Um die Zielerreichung der Unternehmen zu erfassen, werden Zielsysteme entwickelt, die die PPS-Ziele 'Reduzierung der Bestände', 'Steigerung der Termintreue', 'Reduzierung der Durchlaufzeit', 'Steigerung der Kapazitätsauslastung' und 'Steigerung der Flexibilität' berücksichtigen. Ausgehend von diesen Modellen wird eine Wirkungsmatrix erarbeitet, die für jede mögliche Kombination von einzelnen Zeitparametern und Unternehmenszielen den Wirkungszusammenhang darstellt. Aus dieser Matrix werden Regeln abgeleitet, die mit den Mitteln der Fuzzy-Set Theorie zu einer umfangreichen Wissensbasis verknüpft wurden und den Kern des Entscheidungsunterstützungssystems bilden. Die Wissensbasis wird mit Hilfe einer Fuzzy-Set-Entwicklungsshell prototypisch implementiert und um eine Erklärungskomponente erweitert, so daß die Auswirkungen eines vollständigen Planungsszenarios auf die Zielerreichungsgrade nachvollzogen werden können.