Refine
Document Type
- Contribution to a Periodical (114)
- Report (2)
Language
- Multiple languages (116) (remove)
Is part of the Bibliography
- no (116)
Keywords
- 01 (38)
- 3-Phasen-Konzept (1)
- 3D-Druck (1)
- 5G (2)
- ADAM (1)
- AGCO (1)
- AI (6)
- AM4Industry (2)
- AR (1)
- Abfallvermeidung (1)
Institute
- FIR e. V. an der RWTH Aachen (116)
- Dienstleistungsmanagement (34)
- Business Transformation (30)
- Produktionsmanagement (26)
- Informationsmanagement (24)
Forschungsziel ist die Entwicklung eines ganzheitlichen Ansatzes zur Implementierung von additiver Fertigungstechnologie in KMU. Zunächst wird eine grundlegende Analyse der gesamten Wertschöpfungskette durchgeführt. Hierbei werden die Teilprozesse mit dem Fokus der Qualitätssteigerung und der für KMU optimierten Implementierung detailliert betrachtet und optimiert. Es wird eine allgemeine und folgend dann spezifizierte Kosten-Nutzen-Methode zur Entscheidungsunterstützung, ein Produkt durch additive Fertigungstechnologien herzustellen, erstellt. Parallel werden Konstruktions- und Optimierungsaspekte prozesskettenübergreifend betrachtet. Zudem wird die Weiterentwicklung bestimmter additiver Fertigungsverfahren behandelt. Die Validierung findet innerhalb jedes Arbeitspaketes anhand von projektübergreifenden Use Cases statt, welche durch den projektbegleitenden Ausschuss definiert werden. Im Projekt weden folgende zentrale Ergebnisse angestrebt:
1. Übergreifendes Implementationsmodell inklusive Fertigungstechnologien
2. Kosten-Nutzen-Modell zur Entscheidungsunterstützung
3. Erarbeitung von Richtlinien für die Fertigung von optimiert gekühlten Werkzeugeinsätzen für Spritzgussanlagen
4. Erweiterung der Einsetzbarkeit von additiv gefertigten Komponenten aus Keramikwerkstoffen.
Der Nutzen kann insbesondere für KMU in der Fertigungsindustrie aufgezeigt werden. Zunächst unterstützt das Kosten-Nutzen-Modell bei der Entscheidung für welche Teile ein Technologiewechsel wirtschaftlich sinnvoll ist. Des Weiteren ermöglicht der prozessübergreifende Ansatz eine erleichterte Implementierung in die Produktion und somit die vereinfachte Realisierung von kundenspezifischer Produktion oder die Erschließung neuer Märkte. Hierdurch kann die Wirtschaftlichkeit der Unternehmen gesteigert werden.
Das primäre Ziel des Projekts 'AM 4 Industry' bestand darin, ein Modell zu entwickeln, das die Vorteile der Integration von Additiver Fertigung in die Produktionstechnologien eines Unternehmens aufzeigt. Hierzu wurden sowohl die resultierenden Kosten als auch der durch die Produktion mit Additiver Fertigung generierte Benefit identifiziert.
Das Kosten-Nutzen-Modell soll ein für die Industrie praktikables Modell bieten, das den Vergleich verschiedener Produktionsmethoden für bestimmte Teile ermöglicht. Dadurch sollen Unternehmen befähigt werden, fundierte Entscheidungen über die potenzielle Einbeziehung der Additiven Fertigung in ihre Produktion zu treffen. Heutzutage basieren diese Entscheidungen oft auf unvollständigen Informationen, Teilkosten und unsachgemäßem Urteilsvermögen.
Der Einsatz der Additiven Fertigung zur Herstellung von Teilen verändert oft mehr als lediglich einen Einzelaspekt in der Lieferkette. Aus diesem Grund ist es schwierig, einen klaren Überblick über den möglichen Nutzen sowie eventuelle Kosten zu erhalten. Für einen Vergleich, der alle Aspekte berücksichtigt, ist eine ganzheitliche Betrachtung erforderlich. Hierzu müssen alle einflussnehmenden Faktoren betrachtet werden. Dazu zählt insbesondere die fundierte Betrachtung des gesamten Produktlebenszyklus: Produktdesign / Engineering, Produktion / Qualität, Service / After Sales. Die Vorteile der Produktion mit Additiver Fertigung sind zum Beispiel die Funktionsintegration in einzelne Bauteile oder neue Möglichkeiten in der Ersatzteilfertigung. Demgegenüber stehen jedoch u. a. teilweise längere Produktionszeiten und hohe Implementierungskosten der Technologie.
Da es nicht möglich ist, den Nutzen der Additiven Fertigung allein mit einem klassischen Kostenvergleich zu bewerten, musste ein neues generisches Modell entwickelt werden, das die über den gesamten Lebenszyklus entstehenden Kosten mit den technologischen Vorteilen vergleicht. Mit diesem Wissen erhalten Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil, denn anstelle von zeitaufwändigen Trial-and-Error-Tests kann das Modell den Entscheidungsprozess beschleunigen und die Erfolgsrate der Entscheidungen erhöhen.
Darüber hinaus wird ein wirtschaftlicherer Einsatz der Technologie ermöglicht, indem bei der Anwendung des entwickelten Modells neue Vorteile Additiver Fertigung identifiziert und schließlich nutzbar gemacht werden können. Die Anwendbarkeit des Modells in einem frühen Stadium - auch ohne genaue Daten - ermöglicht es Anwendern, sich bei ihren Bemühungen auf erfolgversprechende Anwendungsfälle zu konzentrieren und damit Ressourcen effizienter einzusetzen.
Das Thema Nachhaltigkeit hat in den letzten Jahren für die Industrie, insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen (KMU), zunehmend an Bedeutung gewonnen. Unternehmen müssen dabei die vielschichtigen Ziele der Nachhaltigkeit mit ihren eigenen wirtschaftlichen Interessen verbinden. Hier mangelt es oft an konkreten wirtschaftlichen Anreizen, nachhaltigkeitsbezogene Aspekte zu berücksichtigen. In dem Forschungsprojekt ‚EIS4IoP‘ wird die nutzenmaximierte und anwenderfreundliche Konfiguration notwendiger Module von Energieinformationssysteme (EIS) im Kontext vernetzter Unternehmen untersucht. Dadurch wird das Thema Nachhaltigkeit in Unternehmen operationalisiert und Aspekte davon in existierende Systeme und Prozesse integriert.
Wenn ein Produkt mit jedem Bearbeitungsschritt ein Unternehmen wechselt, bleiben in der gesamten Prozesskette viele Informationen außer Acht. Daher sinken die Flexibilität innerhalb der Prozesskette sowie die Transparenz über den genauen Produktzustand. Genau das ist der Fall in der Stahlindustrie. Komplexe Stahlbearbeitungsprozesse werden erst durch eine Spezialisierung und große hergestellten Mengen lukrativ, was dazu führt, dass mehrere Unternehmen an der Wertschöpfung beteiligt sind. Im Projekt ‚E2E-Parameter‘ wollen das Institut für Bildsame Formgebung (IBF) und der FIR e. V. an der RWTH Aachen die Transparenz und Flexibilität der Prozessketten durch überbetrieblichen Datenaustausch erhöhen.
Von der täglichen Teilnahme am Straßenverkehr bis zum Handel mit Aktien – das tägliche Leben besteht darin, Risiken abzuschätzen und gegen Chancen aufzuwiegen. Auch kleine und mittlere Unternehmen (KMU) des Maschinen- und Anlagenbaus müssen diese Abschätzung vornehmen, wenn es um die Einführung von Subscription-Geschäftsmodellen (SGM) geht. Weithin als „Netflix-Modell des Maschinenbaus“ bekannt, versuchen die Unternehmen, ihre auf den Einmalverkauf ausgerichteten Geschäftsmodelle in Geschäftsmodelle zu überführen, die eine
langfristige Zusammenarbeit mit den Kunden ermöglichen.
Im Rahmen des Forschungsprojekts ‚SubaSa‘ erarbeiten der FIR e. V. an der RWTH Aachen und das IPRI – International Performance Research Institute gGmbH einen Markteinführungsnavigator für Subscription-Geschäftsmodelle, der KMU dazu befähigt, die Potenziale dieser Transformation vom transaktionalen Geschäft in die Subscription zu heben und die Herausforderungen zu beherrschen.
Besonders in Krisenzeiten haben sich souveräne Lieferketten als essenziell herausgestellt, um systemrelevante Prozesse störungsfrei gewährleisten zu können. Allerdings ähnelt keine Krise der anderen. Hochwasser oder eine Wirtschaftskrise unterscheiden sich signifikant von einer Pandemie, sodass hier verschiedene politische, aber auch wirtschaftliche Maßnahmen der beteiligten Akteure gefordert sind. Dennoch haben Krisen eines gemein: Die frühzeitige Risikobewertung sowie das gezielte Agieren sind zur Bewältigung einer Krise notwendig.
Im Forschungsprojekt ‚PAIRS (Privacy Aware, Intelligent and Resilient CrisiS Management)‘ wurde ein domänenübergreifender Ansatz gewählt, um auf Basis einer hybriden KI-Methodik Krisenszenarien identifizieren und deren Entwicklung antizipieren zu können. Zusätzlich unterstützt die angestrebte servicebasierte Plattform die Akteure bei der Krisenfrühwarnung, dem Krisenmonitoring und der Bewertung von Reaktionsstrategien. Dadurch werden sie in die Lage versetzt, schnell auf Krisensituationen zu reagieren und Maßnahmen einzuleiten, um so negative Wirkungen zu minimieren. Gleichzeitig ermöglicht der Plattformansatz den Zugang zu diversen und verteilten Datenquellen sowie die Interaktion und Kooperation zwischen verschiedenen Services.
Bereits heute erheben produzierende Unternehmen mehr Daten als jede andere Branche. In Echtzeit bereitgestellte Informationen aus dem Betrieb von Maschinen und Anlagen schaffen Transparenz und sind Grundlage für Prozessoptimierungen und Produktivitätssteigerungen. Im Zuge der fortschreitenden Digitalisierung entstehen so Plattformökosysteme mit einer immer größeren Anzahl vernetzter Endgeräte.
Das Fundament dieser Plattformökosysteme ist eine leistungsfähige Infrastruktur. Erst sie ermöglicht es, die durch Digitalisierung und Vernetzung generierten Daten in Echtzeit bereitzustellen und zu verarbeiten. 5G und Wi-Fi 6 werden in diesem Zusammenhang seit 2019 als besonders leistungsstarke Technologien gehandelt. Erstmals bieten sie die erforderliche Qualität, Geschwindigkeit und Kapazität für die sichere und zuverlässige Übertragung großer Datenmengen. Durch die Möglichkeit der kabelfreien Vernetzung wird die Flexibilität erhöht, sodass auch Kostenvorteile gegenüber kabelgebundener Konnektivität entstehen.
Erneuerbare Energien und Elektromobilität haben schon heute einen erheblichen Einfluss auf die Stabilität des Stromverteilnetzes in Deutschland. Mit dem kontinuierlichen Ausbau der erneuerbaren Energien und der steigenden Anzahl batteriebetriebener Elektrofahrzeuge wird sich dieser Trend noch verstärken. Dies führt zu einer höheren Beanspruchung der Komponenten, insbesondere im Verteilnetz.
Um die Netzstabilität zu gewährleisten, müssen Verteilnetzbetreiber in der Lage sein, den Zustand der Komponenten zu überwachen und drohende Störungen durch Prognosen schon im Vorfeld zu beheben. Ein im Rahmen des Projekts ‚FLEMING‘ entwickeltes Informationslogistik-Konzept legt den Grundstein für die Realisierung von Predictive Maintenance für diese Komponenten, das sich zusätzlich gut in die bestehenden Systeme der Verteilnetzbetreiber integrieren lässt.
Am 1. April 2021 startete das FIR zusammen mit dem International Performance Research Institute (IPRI) das durch die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen “Otto von Guericke” e. V. geförderte Projekt ‚OKReady – Entwicklung eines Konzepts zur Einführung des agilen Managementsystems, ‚Objectives and Key Results (OKR) in kleinen und mittleren Unternehmen‘.
Ziel des Projekts ist es, KMU zu befähigen, das agile Managementsystem OKR erfolgreich einzuführen, um Unternehmensziele durch erhöhte Transparenz und gestärktes Mitarbeiterengagement schneller und zielgerichteter zu erreichen. Dabei wollen die beiden Institute Nutzenpotenziale erschließen und Antworten auf die Frage finden, wie durch die Einführung von OKR die Erfolgswahrscheinlichkeit von Digitalisierungsprojekten steigen kann.
Mit dem Forschungsprojekt ‚DaFuER‘ sollten, mit Blick auf betriebliche Rückmeldedaten, Methoden der Datenfusion zur Steigerung der Datenqualität unter die Lupe genommen werden. Lesen Sie hier die wichtigsten Ergebnisse, die am Anwendungsfall in der Demonstrationsfabrik Aachen veranschaulicht werden.