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Augmented Reality wird schon seit über zehn Jahren großes Potential vorausgesagt. Allerdings finden sich im heutigen Produktionsalltag kaum ausgereifte AR Anwendungen. Die BMW Group entwickelt zusammen mit einer Softwarefirma ein mobiles AR System, welches Soll-Ist Vergleiche ermöglicht und somit zur Qualitätssicherung beitragen soll. Jedoch entspricht die Anwendung noch nicht den hohen Anforderungen des Unternehmens.
Mit Hilfe dieser Arbeit soll ein Bewusstsein für mögliche Fehlerquellen bei der Verwendung des Systems geschaffen werden. Zukünftigen Anwendern soll diese Arbeit zudem eine Schulungsmöglichkeit bieten, um effizienter Fehler zu vermeiden.
Zunächst wird ein Überblick über den aktuellen Stand der Technik in der Augmented Reality gegeben. Die grundlegenden Bausteine der Technologie werden vorgestellt. Zudem werden verschiedene mögliche Anwendungsfälle innerhalb der BMW Group aufgezeigt.
Anschließend wird das Thema vor dem Hintergrund des Qualitätsmanagements eingeordnet. Das System soll zur Qualitätssicherung beitragen. Um ein Verständnis für mögliche Fehlerursachen zu vermitteln wird daraufhin die Funktionsweise des Systems erörtert. Mit Hilfe eines Ishikawa Diagramms werden anschließend systematisch Ursachen für Ungenauigkeiten und Einschränkungen der Aussagefähigkeit herausgearbeitet.
Dabei lassen sich die Faktoren grob in drei Untergruppen gliedern.
Nach Priorisierung der Faktoren werden anschließend die Kategorien „Formhaltigkeit/Skalierung", „Kameraposition" und „Wahl der Referenzpunkte" als wichtigste Themen aufgegriffen und genauer untersucht. Es werden nach Möglichkeit Lösungsvorschläge für die verschiedenen Einflüsse erarbeitet. Im abschließenden Kapitel wird der Fokus auf die Rolle des Mitarbeiters bei der Einführung eines neuen Systems gelegt. Unter Zuhilfenahme eines Technologieakzeptanzmodells werden die unterschiedlichen Einflüsse auf einen Mitarbeiter bei der Einführung neuer Technologien skizziert. Zudem werden Anmerkungen und Feedback von Mitarbeitern bei einem Feldversuch aufgenommen.
Die Instandhaltung von Prozess- und Produktionsanlagen stellt einen wichtigen Erfolgsfaktor für die Leistungsfähigkeit der Unternehmen dar. Ein großer Teil der Instandhaltungsprozesse für Prozess- und Produktionsanlagen kann anhand der DIN 31051 in die Grundmaßnahmen Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung eingeteilt werden. Die Instandhaltungsprozesse sind oftmals dadurch gekennzeichnet, dass sich die Prozess- und Produktionsanlagen in hohem Maße u. a. nach Hersteller, Konfiguration, technischer Funktionsweise, Verschleiß und Anwendungsfeld unterscheiden.Trotz der hohen Prozessvarianz müssen die Instandhaltungsorganisationen ihre Leistungen effektiv und mit einer gleichbleibend hohen Qualität erbringen, um den hohen Anforderungen (z. B. hohe Verfügbarkeitsquoten für einen kontinuierlichen Betrieb) gerecht zu werden. Durch einen höheren Standardisierungsgrad kann die Prozessvarianz verringert und somit die Stabilität der Instandhaltungsprozesse erhöht werden. Damit die Instandhaltungsorganisationen Prozessstandardisierungen effizient durchführen können, muss bekannt sein, welche Prozessschritte Instabilität verursachen und auf welche Weise diese standardisiert werden können. Da die Prozesse der Instandhaltungsorganisationen jedoch über individuelle Prozesscharakteristiken und Anforderungen verfügen, müssen Organisationen die allgemeinen Referenzprozesse auf die jeweiligen Anforderungen adaptieren, um individuelle Standardisierungsmaßnahmen ergreifen zu können. Bislang steht den Instandhaltungsorganisationen kein praxistaugliches Verfahren zur Verfügung, das dabei unterstützt, in bestehenden Instandhaltungsprozessen für Prozess- und Produktionsanlagen schnell und effizient Standardisierungspotentiale zu identifizieren und auszuschöpfen. Daher wird für die Instandhaltungsorganisationen ein effizientes Werkzeug zur Identifikation solcher Standardisierungspotentiale entwickelt. Damit das Verfahren in Instandhaltungsorganisationen praktisch umgesetzt werden kann, werden dem Anwender des Verfahrens Handlungsleitfäden und Checklisten bereitgestellt. Dieses Verfahren wird an das Vorgehen der Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) angelehnt. Mithilfe des Verfahrens wird zum einen der Aufwand für die Prozessauslegung und Prozessstandardisierung der Instandhaltungsorganisationen reduziert und zum anderen wird gewährleistet, dass die Prozesse effizient mit gleichbleibend hoher Qualität erbracht werden. Dieses Verfahren kann auf die in DIN EN 17007:2017-12 beschriebenen Instandhaltungsprozesse angewandt werden. Diese Prozesse können zudem als mögliche Grundlage für das in dieser DIN SPEC beschriebene Verfahren genutzt werden.