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Eine durchgängige und medienbruchfreie Auftragsabwicklung in Produktionsnetzwerken gilt als Voraussetzung, um die Effizienz im eigenen Unternehmen sowie bei den angebundenen Lieferanten nachhaltig zu verbessern. Die elektronische Auftragsabwicklung mit bewährten Transaktionsstandards bietet hierzu insbesondere kleinen und mittelständischen Unternehmen bedeutendes Rationalisierungspotenzial. Mit Hilfe des Standards „myOpenFactory“ ist es möglich, über eine einzige Schnittstelle Unternehmen beliebiger Größe aufwandsarm und kosteneffizient elektronisch zu vernetzen.
Die Fremdbezugsplanung und -steuerung erhält als Eingangsinformation das zu realisierende Fremdbezugsprogramm aus der Produktionsbedarfsplanung. In diesem Fremdbezugsprogramm ist festgelegt, welche Teile, Baugruppen und Erzeugnisse in welchen Mengen und zu welchen Terminen zu beschaffen sind.
Es werden zunächst die wesentlichen Aufgaben der Fremdbezugsplanung und -steuerung definiert. Abschließend werden die Aufgaben in ihrer zeitlogischen Abfolge in Form eines Referenzprozessmodells modelliert und dabei fertigungstypspezifisch detailliert.
Der dominierende Ansatz divergierender Zielsysteme zwischen Vertrieb, Produktion und Einkauf mit der distributionsseitigen Ausrichtung auf Umsatz und logistische Agilität sowie der beschaffungsseitigen Fokussierung auf Effizienzziele wird den heutigen und zukünftigen Kundenanforderungen nicht mehr gerecht. Der steigenden Marktdynamik und der Indivudalisierung der Kundenwünsche kann mit dieser klassischen Ausrichtung der Supply Chain nicht mehr begegnet werden. Insbesondere kleine und mittlere Unternehmen der Konsumgüterindustrie spüren die Konsequenzer der Entwicklung.
Das Forschungsprojekt HybridChain versucht in Analogie zum Hybridantrieb die Gestaltung einer hybriden Supply Chain mit dem Ziel der Überwindung des Zielkonflikts zwischen Effizienz- und Agilitätssteigerung. Die exemplarische Anwendung im Rahmen der vorgestellten Fallstudie zeigt, dass der Zielkonflikt zwischen Demand- und Supply-Side durch eine hybride Supply Chain überwunden werden kann.
Das Produktionsmanagement beinhaltet sämtliche Aufgaben zur Gestaltung, Planung, Überwachung und Steuerung eines Produktionssystems und der betrieblichen Ressourcen Mensch, Maschine, Material und Information. Die strategische Perspektive des Produktionsmanagements antizipiert relevante Veränderungstreiber, stößt die Anpassung der Organisation an veränderte (Umwelt-)Bedingungen an und gestaltet somit die strategische Ausrichtung des Unternehmens auf Basis der auf der normativen Ebene definierten Ziele, Prinzipien und Normen.
Damit spannt das strategische Produktionsmanagement gleichzeitig den Gestaltungsrahmen für die operative Ebene auf. Das operative Produktionsmanagement verfolgt das Ziel, die Produkte und (Dienst-)Leistungen eines Unternehmens in der erforderlichen Menge und Qualität zu einem festgelegten Termin und unter Einsatz des geringstmöglichen Kostenaufwands zu erstellen. Kernaufgaben des operativen Produktionsmanagements sind die Produktionsprogrammplanung, das Auftragsmanagement, die Produktionsbedarfsplanung, die Eigenfertigungs- sowie die Fremdbezugsplanung und -steuerung.
In diesem Beitrag werden zunächst die zentralen Begriffe definiert und der diesem Band zugrundeliegende Ordnungsrahmen des Produktionsmanagements aufgespannt. Danach werden die Aufgaben und Prinzipien des strategischen sowie die wesentlichen Ziele des operativen Produktionsmanagements vorgestellt. Die Kernprozesse des Produktionsmanagements unterscheiden sich in ihrer konkreten Ausprägung in Abhängigkeit vom unternehmensspezifisch vorliegenden Fertigungstyp. Daher werden im Anschluss die vier grundsätzlichen Fertigungstypen der Auftrags-, Rahmenauftrags-, Varianten- und Lagerfertigung definiert und gegeneinander abgegrenzt. Abschließend werden die wesentlichen Daten, Datenarten und -strukturen erläutert, die zusammen mit den aus ihnen abgeleiteten Informationen die Basis für jegliche Aktivität im Rahmen des Produktionsmanagements bilden.
High Resolution Supply Chain Management (HRSCM) verfolgt die Umkehr des Trends einer weiteren Steigerung der Planungskomplexität. Indem eine erhöhte Informationstransparenz geschafft wird, werden dezentrale, selbstoptimierende Regelkreise in industriellen Wertschöpfungsnetzwerken implementiert, um die Verfügbarkeit von Waren sicherzustellen. Idee des HRSCM ist es, Organisationen und -prozesse in die Lage zu versetzen, sich durch dezentrale, möglichst autonome Produktionsregelungsmechanismen selbstoptimierend an ständig verändernde Rahmenbedingungen anzupassen. Voraussetzung für diese dezentrale Anpassung sind konsistente Zielsysteme. Die Grundsätze dieser neuen Produktionsplanung und -steuerung sind neben der hohen Informationstransparenz stabile Produktionsprozesse, ein durchgängiger Kundenauftragsbezug, verstärkte Kapazitätsflexibilisierung sowie die Wahrnehmung eines Produktionsnetzwerkes als lebensfähiges, sozio-technisches System.
Die Aufgaben des Produktionsmanagements in den direkten und indirekten Bereichen eines Produktionsunternehmens sind typischerweise als IT-Funktionalitäten in betrieblichen Informations- bzw. Anwendungssystemen umgesetzt. Diese Informationssysteme unterstützen beispielsweise die Verwaltung und Bereitstellung von Informationen, die Erstellung von Plänen, die Koordination von Abteilungen oder die Überwachung und Steuerung von Prozessen. In diesem Beitrag wird zunächst die grundsätzliche Bedeutung von Informationssystemen aus Sicht des Produktionsmanagements beleuchtet und es werden die verschiedenen Informationssysteme zur Unterstützung des Produktionsmanagements vorgestellt.
Einen weiteren Schwerpunkt dieses Beitrags bildet die Definition der funktionalen Anforderungen, die sich entlang der Aufgaben von der Produktionsprogramm- und Produktionsbedarfsplanung über das Auftragsmanagement bis hin zur Eigenfertigungs- bzw. Fremdbezugsplanung und -steuerung ergeben und durch ein marktgängiges Informationssystem zu unterstützen sind. Die unternehmensspezifische Bewertung dieser Anforderungen zur Auswahl des geeigneten Informationssystems bedarf einer strukturierten Vorgehensweise. Diese Vorgehensweise wird am Beispiel des seit Jahrzehnten bewährten Aachener 3PhasenKonzepts zur prozessorientierten Auswahl und Einführung betrieblicher Informationssysteme erläutert.
Klar Schiff
(2009)
Im Rahmen dieser Studie untersuchten das Forschungsinstitut für Rationalisierung e. V. an der RWTH Aachen und die Universität St. Gallen
(Lehrstuhl Produktionsmanagement) 24 Veröffentlichungen von 11 Beratungsunternehmen. Dabei wurden über 200 Aussagen zur Bewältigung der Krise bewertungsneutral identifiziert und analysiert.
In dieser Dissertation wird eine Gestaltungslogik für koordinationsintensive Auftragsabwicklungsprozesse im Maschinen- und Anlagenbau entwickelt. Zur Unterstützung einer effizienten Projektkoordination in Netzwerken steht hierbei einerseits die durchgängige Beschreibung überbetrieblicher Interaktionsprozesse und andererseits die prozessorientierte Operationalisierung der koordinationsrelevanten Randbedingungen aus den verschiedenen Beziehungsformen im Vordergrund. Durch die Zusammenführung dieser beiden Gestaltungsfelder ist ein Koordinationskonzept entstanden, das eine schnelle und einfache Konfiguration überbetrieblicher Abstimmungsszenarien zwischen dem Maschinenbauer und seinen Lieferanten im Sinne einer vereinheitlichten, modular strukturierten Gestaltungsreferenz ermöglicht.
Die myOpenFactory-Initiative war und ist eines der erfolgreichsten Verbundprojekte der jüngeren Vergangenheit am Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR). Im Rahmen des Projektes wurde von den 13 Partnern des Konsortiums ein neuer Standard für den überbetrieblichen Datenaustausch über das Internet entwickelt. Die dabei entstandene, webbasierte Integrationsplattform ist speziell für die Auftrags- und Projektabwicklung kleiner und mittelständischer Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus konzipiert worden. Den Standard zur Kommunikation verschiedener ERP-Lösungen untereinander setzen mittelständische Maschinenbauer und große Zulieferer bereits erfolgreich ein. Firmenübergreifende Projekte werden mit myOpenFactory ohne redundante Datenpflege, händische Eingabe und teure EDI-Schnittstellen abgewickelt. Bereits im Verlauf des Forschungsprojekts, das mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert und vom Projektträger Forschungszentrum Karlsruhe (PTKA) betreut wurde, konnten die Weichen für eine dauerhafte Etablierung des neuen Standards in der Industrie gestellt werden. Zu diesem Zweck wurden aus dem Projekt heraus u. a. die myOpenFactory-Genossenschaft (eG) sowie die myOpenFactory GmbH gegründet, die seit der Projektabschlussveranstaltung in den Räumen des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e. V. (VDMA) für die weitere Entwicklung und Pflege des Standards sowie dessen Verbreitung zuständig sind.
Eine Schwachstellenanalyse des eigenen Produktionsnetzwerks stellt auch heute noch die meisten Unternehmen vor größere Probleme. Oft basieren Entscheidungen über zukünftige Kooperationsaktivitäten auf pauschalen Einschätzungen der anfallenden Aufwände und Nutzen, eine systematische Analyse erscheint aufgrund der Vielzahl der zu berücksichtigenden Faktoren meist als zu aufwendig. Das FIR hat im Forschungsprojekt Net-Check nun ein Instrumentarium entwickelt, dass gerade kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) dabei unterstützt, systematisch und mit geringem Aufwand die eigenen Aktivitäten zu analysieren und zu bewerten.